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使用快速刀具定位器来避免刀具碰撞事故
   快速刀具定位器能有效避免数控车床操作期间刀具碰撞。刀具碰撞是指机床事故,其中包括刀架,刀架等在内的刀具意外与工件,卡盘或尾座相撞。在运动中。对于数控车床操作员来说,有可能发生的事故。一旦发生工具碰撞,将影响机床的精度,而对机床造成损坏,操作员必须注意。
 
  为防止刀具碰撞,建议在操作员和编程中都做好工作:
 
  操作员应注意以下几点:
 
  1、始终检查车床挡块在正确的位置是否松动;但应注意,机床的只能在行程的限位置起保护作用。由于存在不同的刀具延伸位置和不同尺寸的工件毛坯,在大多数情况下,机床的在于加工。在此过程中,它不能有效地防止刀具击中刀具。
 
  2、程序输入完成后,必须仔细检查是否存在错误,以免因输入错误的坐标号而导致刀碰撞。
 
  3、正确校准工具并设置工具补偿。在Z方向进行试切时,请注意用于刀具设置的Z方向零点应与编程中使用的Z方向零点相同,以避免工件坐标系的设置不一致。造成刀击。
 
  4、在操作开始时,将快速倍率设置为较慢,例如,可以将其设置为25%。
 
  5、编译程序后,应首先执行单段调试,并且显示屏应切换到可以同时查看工件坐标系和正在执行的程序的页面。
 
  6、在调试过程中,随时注意当前绝对坐标值和下一个程序段的终点坐标位置,以确定刀具将要移动的距离,然后观察当前刀具位置与工件之间的距离。工件位置以确定是否可能发生碰撞,并特别注意以下两点:
 
  (1)特别注意程序中的第一条运动指令和换刀后的第一条运动指令。在该程序段中发生许多工具碰撞事故。运行此程序在分段过程中,请将您的左手放在“暂停”和“进给暂停”按钮上,并在必要时按“暂停”。
 
  (2)如果您不熟练,可以将第一个坐标设置为稍微远离毛坯,然后使用第二个坐标定位开始位置,以便在单段操作期间及时发现问题。
 
  (3)以下块是换刀命令。必须考虑相关工具的延伸长度,并且只有在确保刀架旋转时不会与工具发生碰撞之后,才能运行下一个程序段。
 
  7、快速刀具定位器如果使用工具设置来设置坐标,则必须注意,返回到机械零点后,可以根据系统参数设置将绝对坐标恢复为初始值。可能会导致事故。
 
  8、如果必须在加工过程中使用尾座,则电动工具立柱在X方向上不与尾座碰撞的位置,以及滑架和尾座在Z方向上不碰撞的位置。安装该工具时应予以考虑。如果尾架在相当长的一段时间内没有使用,建议暂时卸下尾架,以免发生碰撞。
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